I. Неповне видалення газу (основна причина): висока в'язкість піноутворюючої суміші робить її схильною до захоплення повітря під час перемішування. Надмірна швидкість змішування або недостатня вакуумна дегазація перешкоджають своєчасному виходу бульбашок повітря. Швидке затвердіння поверхні створює гладку «шкіру», яка затримує внутрішнє повітря, що призводить до щільної мережі прихованих внутрішніх пустот після остаточного затвердіння.
II. Незбалансоване співвідношення складу: звичайними причинами є неправильні співвідношення спінювачів і каталізаторів. Надлишок спінювача викликає безперервне внутрішнє мікро-піноутворення, що призводить до вторинного розширення після застигання поверхні. Надмірна кількість каталізатора прискорює затвердіння поверхні-, створюючи тверду зовнішню поверхню та пухку внутрішню частину-, що перешкоджає виходу бульбашок і спричиняє їх накопичення у вигляді щільних пустот.
III. Аномальне підвищення температури під час затвердіння: Великі піноблоки мають значну товщину та повільне внутрішнє розсіювання тепла, що призводить до різкої різниці температур між серцевиною та поверхнею під час затвердіння. Швидке підвищення внутрішньої температури та концентрація тепла викликають локальне безперервне піноутворення; оскільки поверхня вже схопилася і не може скинути тиск, усередині утворюються щільні закриті-порожнини клітин.
Щоб усунути ці внутрішні дефекти пустот і забезпечити рівномірну текстуру піни, виробничі процеси слід оптимізувати шляхом уточнення техніки перемішування, забезпечення ефективної вакуумної дегазації, точного регулювання співвідношення спінювача-до-каталізатора, уповільнення початкової швидкості затвердіння та збалансування температур затвердіння, щоб забезпечити належний вихід внутрішніх бульбашок.
